Vi siete mai chiesti come nasca un Rapala, termine con cui è comunemente indicata l’esca artificiale più conosciuta nel mondo; credeteci, se vi capiterà di andare in Finlandia non lasciatevi scappare l’opportunità di visitare la fabbrica in cui vengono costruiti questi autentici gioielli super perfetti.
La fabbrica Rapala si trova a VAAKSY, un piccolo paesino situato nel comune di ASIKKALA a circa 150 km da Helsinki; viaggiando in macchina lungo la superstrada per Lathi occorrono circa due ore per arrivarvi dalla capitale.
La fabbrica di Vaaksy è nata nel 1949 fondata da Lauri Rapala l’inventore del Rapala ( clicca sul nome per leggere la sua storia ); l’azienda nel corso degli anni è sempre stata guidata dalla stessa famiglia, per cui l’ingegno del capostipite Lauri non è andato perso ma anzi si è tramandato di padre in figlio.
Nella fabbrica trovano lavoro circa 350 operai di cui ben 300 sono donne, e questa massiccia presenza di mano d’opera femminile è dovuta al fatto che la costruzione delle esche comporta un lavoro minuzioso, fatto di abilità manuale, precisione e molta pazienza, insomma un insieme di caratteristiche che più facilmente sono reperibili nella donna.
La stragrande maggioranza degli abitanti della zona lavorano alla Rapala e di questa opportunità loro concessa, gli operai sono riconoscenti alla famiglia Rapala ed in particolar modo al vecchio Lauri al quale è stato eretto in segno di riconoscenza un monumento in un piccolo parco del paesino.
Annualmente escono dalla fabbrica quasi dieci milioni di pezzi, mentre ogni anno vengono immessi sul mercato due nuovi modelli che vanno ad arricchire il catalago che conta più di 600 modelli diversi.
La visita guidata alla fabbrica inizia da una piccola casetta in legno dove sono messi in bella mostra gli attrezzi artigianali con cui Lauri Rapala costruì negli anni trenta i primi rudimentali pesciolini in legno; tra i vari attrezzi spicca un vecchio filatoio a mano arricchito da una striscia di carta vetrata applicata intorno alla ruota più picccola, con questo attrezzo Lauri rifiniva e levigava ogni singolo pezzo.
Poco lontano accanto ai quadri contenenti i modelli più famosi e quindi più richiesti nel corso degli anni troviamo in una piccola tecla, perfettamente conservato ” il primo Rapala ” costruito da Lauri nel lontano 1936.
Il solo pensiero che questo modello sia stato costruito dalle mani di quel giovane boscaiolo-pescatore quasi sessant’anni fa ci permette di capire di quale ingegno possa essere stato dotato quest’uomo che imparò a scrivere e leggere correttamente grazie alla propria moglie che gli impartiva amorevoli lezioni durante le lunghe e gelide serate dell’inverno finlandese.
Il giro della fabbrica continua con la visione delle varie fasi lavorative necessarie per la realizzazione di ogni singolo pezzo finito.
Mediamente sono circa venticinque i passaggi lavorativi necessari per ottenere un prodotto finito, a cui si assommano nei diversi stadi del procedimento di produzione qualcosa come dieci controlli molto severi, che non vengono effettuati occasionalmente ma al contrario sono tutti programmati nei tempi e nei modi previsti dai ritmi della produzione.
Il corpo dell’esca è in legno di balsa, molto leggero ma al tempo stesso compatto e solido; la produzione dei corpi si ottiene facendo passare dei listelli di legno all’interno di apposite macchine tornitrici che modellano i corpi in varie forme e dimensioni, i listelli di legno di balsa vengono acquistati in notevoli quantità in Ecquador.
L’anima metallica dell’esca il cosidetto “scheletro” è formato da una armatura di acciaio inossidabile che comprende i tre attacchi nasale, ventrale e caudale per le ancorette e l’attacco di congiunzione fra i due settori nei modelli snodati.
Lo scheletro contiene poi nella sua parte anteriore una zavorra di piombo che viene dimensionata e posizionata in maniera diversa a seconda delle caratteristiche peculiari di ogni singolo modello.
La paletta che viene fissata saldamente al corpo è di plastica ad alta resistenza nei modelli normali, mentre nel modello Magnum è in metallo.
Le ancorette sono decisamente robuste e munite di punte estremamente accuminate; il fissaggio delle ancorette agli anelli caudali e ventrali viene realizzato mediante dei particolari moschettoni anulari a scorrimento circolare che consentono all’esca una notevole libertà di movimento in acqua.
Quindi ricapitolando, una volta che si è ottenuto l’artificiale grezzo dai listelli di legno di balsa lo stesso viene fatto passare alle varie fasi della lavorazione che prevedono l’inserimento dello scheletro, la piombatura, l’attacco delle ancorette e della paletta, la colorazione e lo strato di vernice protettiva.
Vale la pena di ricordare che nella fase di colorazione dell’esca, gli occhi di ogni singolo artificiale vengono realizzati a mano dalle operaie con un pennellino; le vernici ed i materiali utilizzati per la colorazione dei vari modelli e in particolar modo lo strato di vernice protettiva che viene applicato per ultimo sono di altissima qualità e soprattutto sono quanto di meglio l’industria chimica può offrire per garantire una perfetta conservazione dei colori nelle peggiori condizioni ambientali.
A lavorazione ultimata l’esca prima di poter passare al reparto confezionatura deve passare indenne le prove in vasca; questa fase della produzione è quella in cui si evidenzia in modo incredibile il perfezionismo della Rapala, pensate che ogni singolo pezzo viene provato in acqua in apposite vasche per testarne la navigabilità.
Esistono due tipi di vasche, quelle normali a forma di tunnel e quelle circolari in cui viene simulato il lavoro che deve fare l’artificiale quando si trova in corrente; l’esca per essere testata viene attaccata ad una piccola cannetta manovrata da un collaudatore.
Sono 40 i collaudatori che dotati di una elevata esperienza sono in grado di notare la pur minima anomalia nel comportamento dell’esca in acqua; in questa fase il collaudatore può intervenire sull’artificiale con apposite regolazioni che lo portino a nuotare in acqua secondo dei canoni predeterminati ed inderogabili.
In pratica questa procedura di collaudo serve a far sì che tutti i modelli di una serie si comportino in acqua nella stessa maniera; le esche che nonostante le regolazioni del collaudatore continuano a muoversi in maniera difforme allo standard prestabilito vengono scartate.
A questo punto l’artificiale testato viene inserito in appositi contenitori ed avviato al reparto confezionatura, dove una volta inserito nella caratteristica scatola box sarà pronto per essere commercializzato assieme agli altri 49.999 pezzi prodotti in ogni singola giornata lavorativa.